防爆配电箱现场检查的核心是排查防爆性能失效风险，常见问题集中在防爆结构破损、密封失效、电气连接异常等方面，需针对性采取修复或更换措施，确保符合 GB 3836 系列防爆标准。

一、防爆结构与密封类问题

这类问题直接破坏防爆完整性，是现场检查的重点，占比最高。

常见问题：防爆面（如箱体盖与壳体的接合面）有划痕、锈蚀或变形；防爆螺栓缺失、松动或使用非防爆规格螺栓；密封圈老化、开裂或未按规定安装（如缺装、错位）。

处理方法：

轻微划痕用细砂纸（800 目以上）打磨平整，锈蚀部位需除锈后涂抹防爆专用防锈油脂；变形严重时需整体更换箱体或部件。

缺失或松动的螺栓需更换为同规格防爆螺栓（带防松垫圈），按规定扭矩（通常 25-40N・m，具体参考设备说明书）紧固，确保接合面间隙符合标准（平面型间隙≤0.1mm）。

老化密封圈需更换为同材质、同规格的防爆密封圈，安装时确保无扭曲，且与接合面完全贴合，必要时在密封圈外侧涂抹密封胶增强密封性。

二、电气连接与元件类问题

电气连接异常易引发火花，是爆炸风险的重要诱因。

常见问题：接线端子松动、氧化，导致接触不良；内部导线绝缘层破损、老化，出现裸线或短路隐患；指示灯、按钮等防爆元件损坏或非防爆元件替代。

处理方法：

断开电源后，紧固松动的接线端子，用细砂纸清理氧化层，必要时更换端子；导线绝缘破损需包裹绝缘胶带或更换同规格阻燃导线，确保导线排列整齐，无挤压。

损坏的防爆元件需更换为同型号、同防爆等级的产品（如 Ex d IIB T4 Ga），禁止使用普通元件替代；更换后需检查元件与箱体的密封间隙，确保符合防爆要求。

三、环境适配与防护类问题

环境因素会加速防爆性能退化，需结合使用场景排查。

常见问题：在粉尘浓度高（如面粉厂、煤矿）或潮湿环境（如化工车间、污水站）中，箱体进水、积尘严重；箱体安装位置不当（如靠近热源、易受撞击处），导致外壳过热或变形。

处理方法：

清理箱体内外积尘（用压缩空气吹净，禁止用水冲洗），进水的箱体需打开盖子晾干，检查内部元件是否受潮，受潮元件需烘干或更换；潮湿环境中需加装防雨罩或升级为防水型防爆配电箱（IP65 及以上防护等级）。

箱体安装位置需远离热源（如距离蒸汽管道≥1m）和撞击源，若无法调整，需加装隔热层或防护挡板；外壳过热（表面温度超过环境温度 40℃）时，需检查内部元件是否过载，必要时增大配电箱容量。

四、标识与文档类问题

这类问题虽不直接影响防爆性能，但关系到管理合规性和维护追溯。

常见问题：防爆标识（如 “Ex d IIB T4”）模糊、缺失或与实际防爆等级不符；缺少设备铭牌（无型号、生产日期、厂家信息）；未张贴巡检记录或记录不完整。

处理方法：

模糊标识需重新喷涂或粘贴合规的防爆标识，确保标识清晰可见（字体高度≥5mm）；标识与实际等级不符时，需核查设备合格证，确认是否存在错装，必要时联系厂家整改。

缺失铭牌的设备需补充铭牌，标注设备型号、防爆等级、防护等级、生产日期等关键信息；建立完善的巡检记录制度，每次检查后如实填写日期、检查项、问题及处理结果，归档留存。